Po co korzystać z automatycznego czyszczenia laserowego, skoro można używać urządzeń ręcznych lub piaskarki?
Głównymi problemami pojawiającymi się przy konwencjonalnych metodach czyszczenia są zniszczenia, którym mogą ulec delikatne powierzchnie, duża ilość produktów ubocznych, co ma negatywny wpływ na środowisko naturalne, jak również potencjalnie niebezpieczne opary. Są to metody zależne od operatora, jego umiejętności i bezbłędności.
Precyzja, powtarzalność, dbałość o bezpieczeństwo i ekologię stanowią nie lada wyzwanie – lecz nie dla sterowanej oprogramowaniem wiązki lasera. Impuls wytwarzany w procesie zwanym też ablacją laserową, doprowadza do odparowania niechcianych substancji, takich jak rdza czy farby i lakiery.
Jakie korzyści daje automatyczny system czyszczenia laserowego?
Czyszczenie może dotyczyć miejsc trudno dostępnych, gdzie dotarcie innymi metodami byłoby niemożliwe. Dodatkowo, przy zastosowaniu skanera 3D można stworzyć dokładny profil czyszczonej powierzchni i wykluczyć błędy ustawień operatora. Ablacja laserowa czyści przy pomocy wiązki światła o ściśle określonej mocy. Dochodzi do sublimacji, czyli przemiany ciała stałego w gaz. W efekcie brak produktów ubocznych, nie ma potrzeby zastosowania jakichkolwiek dodatkowych środków i substancji, nie wydzielają się żadne szkodliwe dla człowieka opary.
Zastosowanie czyszczenia laserowego
1. Usuwanie rdzy i zgorzelin, przygotowanie stali przed nałożeniem warstwy ochronnej
Korozja metalu występuje wszędzie tam, gdzie powierzchnia ma styczność z powietrzem i innymi czynnikami niszczącymi, na przykład przy podgrzewaniu. Obniża jakość wyrobu, nie pozwala na obróbkę powierzchni, a nawet może całkowicie zniszczyć jej strukturę.
Przed nałożeniem nowej warstwy ochronnej stal musi zostać bardzo dokładnie oczyszczona z wszelkich zanieczyszczeń, do czego doskonale nadaje się czyszczenie laserowe.
Proces czyszczenia oprócz rdzy pozwala usunąć:
2. Czyszczenie przed spawaniem i klejeniem
Bez uprzedniego przygotowania, spawy i inne połączenia narażone są na czynniki degradujące i naprężenia prowadzące do zniszczenia łączeń.
Po czyszczeniu laserowym miejsca spawane i klejone odznaczają się wysoką jakością łączenia, większą odpornością na korozję. Spawy są gładkie i nieporowate, usunięte zostają wszelkie zanieczyszczenia wpływające negatywnie na adhezyjność kleju.
3. Usuwanie pozostałości po spawaniu
Czyszczenie laserowe może usunąć przebarwienia spowodowane ciepłem, zmianami pola magnetycznego i osadzaniem się tlenków podczas spawania. Zautomatyzowana regulacja mocy i długości fali pozwala na precyzyjną obróbkę łączonych powierzchni w szerokim zakresie grubości materiału i nie uszkadza zgalwanizowanych warstw stali.
4. Częściowe usuwanie warstw pokrycia, farb i lakierów
Jeśli chcesz usunąć farbę, lecz pozostawić podkład, nie ma problemu! Różne materiały odparowują przy różnej intensywności wiązki. Dzięki temu można usuwać je selektywnie na wybranym obszarze.
Pozwala to na:
5. Czyszczenie grafitowych anod wykorzystywanych przy produkcji aluminium
Grafitowa anoda zużywana w procesie elektrolitycznego wytwarzania powinna odznaczać się wysoką jakością. Obecność zanieczyszczeń zwiększa jej zużycie, dlatego też ze względu na wydajność warto usunąć zabrudzenia powierzchniowe. Dodatkowo lasera można użyć do czyszczenia innych elementów biorących udział w procesie.
Na koniec...
Możliwości automatycznego czyszczenia laserowego sprawiają, że powoli wypiera ono inne formy obróbki powierzchni. Wymienione zastosowania stanowią tylko niewielką próbkę możliwości lasera. Począwszy od laboratoriów medycznych, a kończąc na przemyśle metalurgicznym, czyszczenie laserowe jest obecnie najbardziej efektywną metodą usuwania zanieczyszczeń powierzchniowych.
