W szybko rozwijającym się sektorze produkcji baterii, laser welding stał się złotym standardem w łączeniu ogniw, zakładek (tabs) i szyn zbiorczych (busbars). Wraz z rosnącym zapotrzebowaniem na battery packs, producenci stają przed presją dostarczania coraz szybszych, bardziej niezawodnych i skalowalnych systemów produkcyjnych. Właśnie tutaj współpraca pomiędzy RMA – polskim producentem maszyn specjalizującym się w przemysłowych systemach laserowych dedykowanych produkcji baterii – a RAYLASE – niemieckim dostawcą precyzyjnych systemów odchylania wiązki laserowej – wyznacza nowe standardy w wydajności laserowego spawania baterii.
Wspólne działania obu firm łączą solidne platformy automatyzacji i doświadczenie RMA w zakresie spawania laserowego z wysokowydajnymi głowicami skanującymi oraz technologią sterowania od RAYLASE. Efekt?
Zaawansowane, elastyczne rozwiązanie spawalnicze, idealnie dopasowane do aktualnych potrzeb produkcji baterii – i gotowe na innowacje przyszłości.
Platformy Battery Welder od RMA – w tym modele takie jak BW Spot, BW Flex, BW Flex Turntable oraz BW Max – zostały zaprojektowane z myślą o przemysłowej produkcji baterii na dużą skalę.
Systemy te oferują:
Maszyny zaprojektowano z myślą o przemysłowej niezawodności i łatwości serwisowania. Mogą pracować 24/7 w wymagających warunkach, a wbudowane narzędzia diagnostyczne, intuicyjne oprogramowanie (BW Interface) oraz otwarte standardy integracji z laserami, optyką i systemami monitorowania sprawiają, że są gotowe do zastosowań w nowoczesnych liniach produkcyjnych.
Aby osiągnąć wysokowydajne spawanie laserowe przy zachowaniu stałej jakości, kluczowe jest precyzyjne sterowanie wiązką. I właśnie tutaj wkracza seria AXIALSCAN FIBER od RAYLASE. Te głowice skanujące z pre-focusem zostały zaprojektowane z myślą o dynamicznych, wysokiej mocy zastosowaniach laserowych – takich jak spawanie zakładek (tabs) i szyn zbiorczych (busbars) w bateriach.
Kluczowe cechy głowic od RAYLASE to:
Dzięki takiej konstrukcji, seria AXIALSCAN FIBER jest plug-and-play z punktu widzenia integratora. Ścieżka optyczna jest fabrycznie ustawiona i zabezpieczona wewnętrznymi oraz zewnętrznymi warstwami szkła. Jedyna konieczna konserwacja to okazjonalna wymiana szyby ochronnej – proces, który trwa kilka minut i nie przerywa pracy maszyny.
RMA integruje te głowice bez potrzeby dodatkowego osiowania, co gwarantuje stałą jakość optyczną i krótkie czasy uruchomienia systemu.
Jedną z największych zalet współpracy RMA i RAYLASE jest prostota użytkowania. Głowica skanująca dostarczana jest w pełni skonfigurowana i integruje się bezpośrednio z systemami RMA. Nie ma potrzeby ręcznego ustawiania wiązki ani regulacji elementów optycznych pomiędzy źródłem lasera a miejscem spawania.
To znacząco redukuje ryzyko błędów w osiowaniu, utrzymuje wysoką jakość wiązki na przestrzeni czasu oraz pozwala integratorom systemów skupić się na rozwoju procesu, a nie na konfiguracji optyki.
Dodatkowo, dzięki zaawansowanej platformie oprogramowania RAYLASE, można precyzyjnie dostosowywać wzory spawania – z możliwością sterowania mocą w zależności od prędkości oraz kształtowania ścieżki, np. spirale czy krzywe Lissajous. Dzięki temu RMA oraz jej klienci mogą precyzyjnie dostosować każdy spaw do grubości materiału, kształtu ogniwa oraz potrzeb związanych z wytrzymałością.
Portfolio produktów RAYLASE obejmuje wiele nowoczesnych funkcji, które wspierają nawet najbardziej wymagające zadania związane ze spawaniem laserowym. Wśród nich znajdują się m.in. automatyczne ustawianie ostrości w zależności od odległości, systemy wyrównywania z pomocą kamer oraz specjalne dysze powietrzne (air-knife), które ograniczają opary i odpryski. Dzięki tym rozwiązaniom możliwa jest lepsza kontrola procesu, większa precyzja oraz czystość optyczna.
Współpracując z RMA, konfiguracja systemów jest dostosowywana do konkretnych potrzeb klienta i zastosowań. Inżynierowie RMA wybierają i integrują odpowiednie funkcje na podstawie testów w rzeczywistych warunkach oraz wymagań odbiorców. To pozwala na uzyskanie najlepszych efektów spawania bez zbędnego komplikowania systemu.
Dzięki takiemu podejściu RMA i RAYLASE pokazują, że najważniejsze jest dostarczanie rozwiązań dopasowanych do aktualnych potrzeb produkcji baterii, jednocześnie pozostając gotowymi na przyszłe wyzwania.
Jednym z obszarów, gdzie współpraca przyniosła istotne innowacje, jest integracja czujników OCT (optyczna tomografia koherencyjna). Wspólnie z RMA, RAYLASE dostosowało swoją architekturę skanowania, umożliwiając podłączenie zewnętrznych modułów monitorujących, w tym właśnie czujników OCT, bezpośrednio do głowicy.
To otwiera drogę do zaawansowanego sterowania procesem, pozwalając m.in. na pomiar głębokości spoiny lub wysokości powierzchni przed i po spawaniu. Platforma jest przygotowana na dalszą integrację nowych czujników. W miarę jak produkcja baterii rośnie, a śledzenie procesu staje się niezbędne, takie funkcje zyskają na znaczeniu.
Co ważne, wspólny rozwój pozwolił obu firmom udoskonalić możliwości monitoringu procesu, gwarantując, że każde rozwiązanie jest nie tylko szybkie, ale także powtarzalne, czyste i wytrzymałe.
RMA i RAYLASE koncentrują się na rosnących potrzebach producentów baterii. Obecne systemy stawiają na szybkość, niezawodność oraz łatwość integracji, jednak przyszłe platformy spawalnicze będą oferować bardziej zaawansowaną kontrolę procesu, weryfikację inline oraz łączenie wielowarstwowe, odpowiadając na rosnącą złożoność konstrukcji pakietów baterii.
Dzięki współpracy firmy stworzyły już skalowalną podstawę. RMA dostarcza sprawdzoną architekturę maszyn wraz z zaawansowanym oprogramowaniem sterującym, które pozwala integrować najnowsze technologie laserowe, sensoryczne i ruchowe, podczas gdy RAYLASE nieustannie podnosi standardy wydajności głowic skanujących oraz inteligentnego sterowania.
W świecie laserowego spawania baterii nie każdy system wymaga wszystkich dostępu do wszystkich funkcji, ale każdy musi zapewniać szybkość, powtarzalność i wysoką dostępność. Partnerstwo RMA i RAYLASE doskonale balansuje te potrzeby, łącząc sprawdzoną w terenie niezawodność z technologiczną elastycznością. Dzięki temu producenci zyskują dostęp do wydajnych rozwiązań spawalniczych już dziś, z możliwością dalszego rozwoju w przyszłości.
Niezależnie od tego, czy chodzi o produkcję baterii do pojazdów elektrycznych, modułów magazynowania energii czy systemów przemysłowych, to partnerstwo dostarcza szybkie, czyste i skalowalne platformy spawalnicze.
